[dropcap]W[/dropcap]ostatnich latach Polacy pokochali zakupy w sklepach dyskontowych i wielkopowierzchniowych marketach. Łatwy dostęp, ogromny wybór produktów, promocje i programy partnerskie. To wszystko sprawia, że zaglądamy do sklepów nad wyraz często.

To, co stoi za wygodą nas jako klientów, jednocześnie stało się wyzwaniem dla osób zajmujących się produkcją. Może nie mówimy tu jeszcze o dokładności rodem z branży automotive, typu just-in-time czy just-in-sequence. Natomiast zlecenia produkcyjne ulegają skróceniu, pojawiają się zamówienia, które dotyczą wręcz pojedynczych marketów. Dodatkowo większość producentów spotyka się z wyzwaniem, którym stał się wymóg sieci handlowych dotyczący miksowania smaków, zapachów, różnych typu produktu w opakowaniu zbiorczym.
Powyższe wymagania odbijają się na działaniach działów sprzedaży, produkcji czy logistyki. Ze sprzedażą raczej Państwu nie pomożemy, ale pomożemy znaleźć remedium po stronie produkcji czy logistyki.

Dedykowane rozwiązanie „pod klucz”

Dział handlowy zdobywa nowy, bardzo intratny kontrakt. Do pełnego sukcesu brakuje jednej rzeczy: linii produkcyjnej, która sprosta wymaganiom klienta.
Zaczynają się poszukiwania: pierwszy, drugi, trzeci enty dostawca, stop. Dziś nie chcemy odpowiedzialności na poszczególnych etapach, dziś szukamy odpowiedzialności kompleksowej.
Single Source Responsibility to hasło, które definiuje podejście firmy Multi-Aut do klienta.
Szukają Państwo dostawcy standardowych rozwiązań? Szukają Państwo dedykowanego układu pick&place lub mocno wyspecjalizowanego casepacker? Szukają Państwo firmy, która połączy powyższe w całość?
Producent maszyn, biuro konstruktorskie, system integrator – wszystkie te trzy hasła doskonale wpisują się w profil działalności firmy Multi-Aut. Możemy dostarczyć Państwu linię składającą się w 90% z wyprodukowanych przez nas maszyn (od primary po end-of-line packaging), dodatkowo integrując w niej maszyny innych producentów.

Automatyzacja linii produkcyjnej dla klienta z branży FMCG

Cel projektu

Głównym celem projektu jest automatyzacja procesu wkładania kostki toaletowej do plastikowego koszyka, wraz z jego zamknięciem i przekazaniem do maszyny pakującej produkt do blistra.

Wyzwania

Specyfika wyjściowych półproduktów postawiła przed nami kilka wyzwań do rozwiązania. W przypadku kostek pod uwagę trzeba było wziąć ich kształt, fakturę, w pewnym sensie delikatność i właściwości chemiczne. To sprawiło, że dział konstrukcyjny musiał bardzo mocno pochylić się nad kwestiami związanymi z doborem odpowiednich pasów transportowych i chwytaków. W przypadku koszyków z kolei największym wyzwaniem okazał się duży zakres odchyleń od zadanego kształtu, który był bardzo problematyczny ze względu na wysokie wymagania odnośnie tolerancji wkładania do nich kostek.
Podejście do projektu chwytaka – jego konstrukcja i materiały, jakie należy zastosować, wydawały się oczywiste. Odpowiednia próżnia, odpowiednio dobrana ssawka i chwytak powinien działać. Jednak w trakcie realizacji projektu pojawiły się komplikacje. Od strony czysto mechanicznej pojawiły się drgania, które przy tym poziomie tolerancji miały duży wpływ na dokładność układu pick&place. Ponadto klient w tym czasie zmienił też kształt produktu. Różnica w wielkości samej kostki i otworu koszyka była tak mała i tak wymagająca, że chwytak na ostatniej prostej projektu musiał zostać całkowicie przeprojektowany i wykonany na nowo. Ostatecznie z chwytaka opartego na ssawkach przeszliśmy na bardzo precyzyjny chwytak mechaniczny.
Jak już wspomniałem powyżej, bardzo dużym problemem okazała się tolerancja, a właściwie można powiedzieć jej brak, w przypadku odchyleń kształtów koszyków. Problem ten okazał się mocno złożony – na tyle, że, by go rozwiązać, potrzebne były konsultacje zespołu złożonego z przedstawiciela producenta wtryskarki, producenta koszyków, naszego klienta i kilku pracowników firmy Multi-Aut. Po wspólnych rozmowach i analizach osiągnęliśmy konsensus. Producent koszyków zoptymalizował pakowanie pustych koszyków w karton, tak by zminimalizować przypadkowe odkształcenia spowodowane chaotycznym ułożeniem koszyków w kartonie. Nie wystarczyło to jednak, by osiągnąć wymagane przez nas jako producenta maszyny parametry. Równocześnie dział konstrukcyjny Multi-Aut pracował nieustannie nad kształtem formy, w której transportowane będą koszyki. Forma ta musiała jedocześnie zapewniać łatwość przy wkładaniu do niej koszyka, a także dużą dokładność położenia, umożliwiającą zachowanie wymagań klienta odnośnie tolerancji umiejscowienia w nim kostki.

Korzyści z wdrożenia

Wspólna praca tak dużej liczby osób pozwoliła osiągnąć oczekiwany rezultat poprzez poprawę jakości półproduktu po stronie dostawcy i wypracowanie niestandardowego rozwiązania transportu koszyków przez nasz dział konstrukcyjny. Żeby nieco bardziej zobrazować skalę, mówimy o wydajnościach rzędu 600 kostek na minutę, podawanych z opcją dwóch kolorów. Ostatecznie daje nam to na wyjściu 150 gotowych do użycia koszyków.
System pick&place składa się z czterech klatek, w każdej z nich znajduje się system wizyjny kontrolujący położenie kostki, zestaw czujników kontrolujących położenie koszyków w formie. Natomiast elementem wykonawczym są dwa roboty scara z serii MELFA RH-1FHR. Sercem układu są z kolei sterowniki serii Q, które sterują całą linią, od transporterów po pracujący na wyjściu maszyny manipulator kartezjański.
Wracając na chwilę do początku rozdziału i celu wdrożeń tego typu aplikacji: w momencie, w którym znalazła się nasza gospodarka, nie automatyzujemy procesów produkcyjnych, by zastąpić ludzi. Robimy to po to, by wyszkoloną już kadrę przesunąć w inne obszary funkcjonowania naszych zakładów produkcyjnych.
Mając na uwadze brak zasobów, rotację pracowników i częste problemy z wyszkoleniem pracowników produkcyjnych, jesteśmy przekonani, że automatyzacja, przeprowadzona z rozsądkiem, może mocno poprawić finanse przedsiębiorstwa i zwiększyć wydajność.

 

WIĘCEJ O FIRMIE MULTI-AUT:
WWW.MULTI-AUT.COM.PL