Przemysł 4.0 – co to takiego?

Paweł ŻabińskiBranża motoryzacyjna

W ostatnich latach panuje moda na wdrażanie nowych rozwiązań technologicznych umożliwiających zintegrowanie niemal każdej pojedynczej komórki produkcyjnej w jeden duży i spójny system,
gdzie poszczególne stanowiska i urządzenia komunikują się między sobą za pomocą bezprzewodowych połączeń, przekazując sobie potrzebne dane i informacje o swoim stanie oraz poziomie eksploatacji.

Tworzą one wówczas tak zwany Internet Rzeczy (Internet of Things). Występuje tu także jednostka nadrzędna, której zadaniem jest dbanie o to, aby odpowiednio te dane interpretować i zarządzać procesami produkcyjnymi w taki sposób, aby ograniczyć do minimum przestoje w produkcji i jak najbardziej zoptymalizować proces wytwarzania. Oczywiście, pomimo zastosowania ogromnej ilości czujników i postępującej robotyzacji, to człowiek, przynajmniej w założeniach czwartej „rewolucji” przemysłowej, ma być ekspertem od obsługi „inteligentnych” maszyn. Jeśli dodać do tego personalizację produktu pod konkretnego klienta, możemy wtedy mówić o Przemyśle 4.0. Zyskujemy zatem obniżenie kosztów produkcji, pełną integrację pomiędzy poszczególnymi stanowiskami wytwarzania, personalizację produktu pod klienta, możliwość bezpiecznej pracy ludzi „ramię w ramię” z robotami, a więc w teorii brzmi to bardzo obiecująco.

Warto jednak zastanowić się, jakie będą rzeczywiste korzyści dla naszej firmy, ile czasu i środków należy przeznaczyć na to, aby wdrożyć rozwiązania Przemysłu 4.0 i czy rzeczywiście potrzebujemy tych wszystkich robotów, czujników, skomplikowanych systemów nadzorowania i sterowania. Zastanówmy się też czy gromadzone i przetwarzane przez system dane będą bezpieczne, a także czy będziemy umieli je właściwie wykorzystać.

Odpowiedzi na powyższe pytania nie będą jednoznaczne. Wszystko zależy od profilu naszej działalności, wielkości zakładu produkcyjnego, obecnego stanu kontroli procesu wytwarzania i istniejącej infrastruktury oraz sieci wymiany danych w przedsiębiorstwie. Wielkie korporacje chętnie będą wdrażały kolejne punkty z listy wymogów Przemysłu 4.0, podczas gdy firm małych i średnich zwyczajnie nie będzie na to stać. Koszt zakupu odpowiedniego sprzętu (roboty i czujniki, serwery, magistrale wymiany danych) jest wysoki. Do tego należy doliczyć zakup odpowiedniego oprogramowania zarządzającego i zabezpieczającego cały system. No i oczywiście trzeba uwzględnić koszty związane z nadzorowaniem poprawnego działania systemu oraz jego konserwacją.



W większości fabryk stosuje się mniej lub bardziej rozbudowane narzędzia do kontroli procesu. Są to różne czujniki, oznaczenia wprowadzone przez daną firmę czy specjalnie opracowane procedury wewnętrzne. Zanim ślepo zaczniemy podążać za trendami wyznaczanymi przez rynek, należy się zastanowić, czy nasz system jest sprawny i czy jest sens go modyfikować. W końcu znamy go dobrze, skoro od kilku lat już u nas funkcjonuje i nie mamy z nim większych kłopotów, a z mniejszymi potrafimy sobie szybko poradzić. Trzeba pamiętać, że wdrażając nowe rozwiązania zawsze należy liczyć się z przestojami w produkcji. W przypadku dostosowania naszego przedsiębiorstwa do wymogów Przemysłu 4.0 może się okazać, że stracimy podwójnie, gdy zainwestujemy ogromne pieniądze w oczujnikowanie, robotyzację i systemy informatyczne, a nie uda nam się pokonać w szybkim czasie wszystkich problemów i przeszkód, co przedłużać będzie przestoje produkcyjne.


Pomimo zastosowania ogromnej ilości czujników i postępującej robotyzacji, to człowiek, przynajmniej w założeniach czwartej rewolucji przemysłowej, ma być ekspertem od obsługi „inteligentnych” maszyn.

Jeśli w firmie nie funkcjonuje żadna procedura kontroli, rozsądne wydaje się wprowadzenie takowej. Pomocne okażą się wówczas nieskomplikowane systemy informatyczne i zastosowanie oczujnikowania w newralgicznych punktach naszego procesu produkcyjnego. Pozwoli to na wyeliminowanie, a przynajmniej znaczną redukcję, braków produkcyjnych, co z kolei przyczyni się do poprawy pozycji naszej firmy na rynku.

Niezwykle istotną kwestią pozostaje sprawa bezpieczeństwa danych. W założeniach czwartej rewolucji przemysłowej niemal każde urządzenie ma być wyposażone w chip RFID i przesyłać informacje o swoim stanie do innych urządzeń w łańcuchu produkcyjnym. Zatem im większa linia produkcyjna, tym większe ilości danych należy zebrać i przetworzyć. Ale przede wszystkim – zabezpieczyć. Żyjemy w dobie cyfryzacji, coraz więcej informacji znajduje się wyłącznie w formie cyfrowej. Nie można zapominać o oprogramowaniu, którego zadaniem będzie uniemożliwienie dostępu do naszych zasobów osobom trzecim.

Czwarta rewolucja przemysłowa niesie ze sobą korzyści, ale też zagrożenia, których należy być świadomym. Warto dwa razy zastanowić się, czy aby wytworzyć produkt wysokiej jakości, potrzebujemy pełnej autonomiczności naszych maszyn i linii produkcyjnych, rozbudowanego komputerowego systemu nadzorującego w miejsce tych, funkcjonujących już w naszej firmie, a także czy mamy odpowiednie środki, aby zabezpieczyć tak duże ilości zbieranych danych.

Każdy przypadek jest indywidualny i tak należy go rozpatrywać zanim podejmiemy decyzję o modernizacji zakładu produkcyjnego w celu dostosowania go do wymogów Przemysłu 4.0. O tym jakie możliwości stwarza dzisiejsza technologia i pułapkach z nimi związanych, szerzej przyjrzymy się już w kolejnych artykułach, które mam nadzieję pomogą spojrzeć na obecną „rewolucję” nieco z dystansu, bez emocji, co wydaje się najwłaściwsze przy podejmowaniu kosztownych decyzji, które przecież mają przyczynić się do rozwoju, a nie być jedynie ślepym pędem za trendami.


Projektowanie Maszyn W. Pietrzyk, P. Żabiński to spółka, która od ponad 22 lat zajmuje się projektowaniem i budową maszyn specjalnych, stanowisk i całych linii produkcyjnych oraz montażowych. Firma ściśle współpracuje z branżą automotive, która dostarcza komponenty samochodowe dla wiodących producentów motoryzacji. Siedziba firmy mieści się w Pruszczu Gdańskim

Paweł Żabiński

Właściciel Projektowanie Maszyn W. Pietrzyk,
P.  Żabiński Sp.J.


About the Author

Paweł Żabiński