Roboty w branży Life Science

Paulina MisterskaBranża farmaceutyczna i medyczna, Nasze realizacje

Firma Aesculap Chifa, polski producent narzędzi medycznych, dzięki szczególnej dbałości o jakość swoich produktów, uplasowała się na pozycji światowego lidera w dostarczaniu szerokiej gamy artykułów szpitalnych. O rozwoju firmy, zakładzie w Nowym Tomyślu i produkcji rozmawiamy z Tomaszem Onyśkowem, kierownikiem produkcji Combitrans, oraz z Magdaleną Dernogą-Kwiatkowską, specjalistką ds. public relations i corporate social responsibility.

Firma działa od 1945 roku. Czy to był trudny moment na otwarcie nowej działalności?

Magdalena Dernoga-Kwiatkowska: Wbrew pozorom, rok 1945 w Polsce to okres zapowiedzi lepszego jutra. W obywatelach obudziły się nadzieje na odrodzenie ekonomiczne kraju, a duża część z nich próbowała swoich sił we własnych biznesach. Właśnie w tym czasie w Nowym Tomyślu powstała Fabryka Narzędzi Chirurgicznych Chifa. Firma od początku odnosiła sukcesy – zaledwie po kilku latach działalności zaczęła eksportować swój towar do Niemiec, a w późniejszym czasie do: Stanów Zjednoczonych, Wielkiej Brytanii, Japonii, Francji oraz Włoch.
Oprócz działalności lokalnej w 2002 r. otworzyliśmy pierwszą stację dializ B. Braun Avitum Poland (obecnie mamy ich 18 na terenie całej Polski), a w 2009 r. szpital rehabilitacyjno-ortopedyczny Ortopedicum w Krakowie, gdzie leczeni byli m.in. znani polscy sportowcy.

Firma to nie tylko produkcja, ale również inwestycje w pracowników…

M.D.K.: Oczywiście. Dla naszych pracowników (zarówno biurowych, jak i produkcyjnych) organizujemy na terenie zakładu lekcje języków obcych na różnych poziomach zaawansowania, dofinansowujemy studia, szkolenia, udział w sympozjach czy konferencjach. Postawiliśmy również na rozwój zawodowego kształcenia dualnego, bowiem od przeszło 50 lat działa u nas szkoła przyzakładowa. Uczniowie kształcą się w zawodzie ślusarz o specjalności ślusarz narzędziowy. W Zespole Szkół Zawodowych im. Staszica w Nowym Tomyślu jest przekazywana wiedza teoretyczna, ogólna i zawodowa, a zajęcia praktyczne odbywają się w naszym zakładzie – w warsztatach szkolnych i na wydziałach produkcyjnych. Dzięki współpracy z Niemiecką Izbą Przemysłowo-Handlową oraz niemiecką firmą Aesculap z Tuttlingen realizowany jest dodatkowy miesięczny kurs dla wybranych uczniów, który umożliwia zdobycie wiedzy według standardów niemieckich i w efekcie otrzymanie niemieckiego certyfikatu. Myślę, że jest to korzystne dla nas, ponieważ zyskujemy wykwalifikowanych pracowników, ale przede wszystkim dla młodych osób, które podczas nauki otrzymują wynagrodzenie, a po ukończeniu szkoły mają u nas zagwarantowaną pracę.

Robot wykorzystywany w procesie precyzyjnego lutowania.

Robot wykorzystywany w procesie precyzyjnego lutowania.

Znajdujemy się w zakładzie w Nowym Tomyślu. Proszę powiedzieć, jakie produkty są wytwarzane w wielkopolskim oddziale.

M.D.K.: Nasza firma Aesculap Chifa w Nowym Tomyślu od końca lat 90. należy do międzynarodowego koncernu B. Braun Melsungen. Mamy pięć działów produkcyjnych: mikrochirurgia, chirurgia kostna i weterynaria, chirurgia ogólna i protetyka, kleszczyki oraz nożyczki. Wytwarzamy wysokiej jakości narzędzia medyczne, które znajdują zastosowanie we wszystkich działach chirurgii, endoskopii, anestezjologii czy stomatologii. W roku 2004 uruchomiliśmy nasz najliczniejszy, najbardziej dochodowy i sfeminizowany dział – kardiologii, na którym produkujemy m.in.: cewniki, zestawy angiograficzne, hemodynamiczne oraz chirurgiczne.

Nie wspomniała Pani o wielkości produkcji. Mogłaby Pani zdradzić, na jakim poziomie się kształtuje?

M.D.K.: W zeszłym roku wyprodukowaliśmy ponad 1 mln 348 tys. narzędzi chirurgicznych oraz 4 mln 796 tys. zestawów i wyrobów kardiologicznych, które, tak jak wcześniej mówiłam, są eksportowane na cały świat. Pracuje u nas prawie 2000 osób oraz 155 uczniów.

Zrobotyzowana linia, produkująca zestawy hemodynamiczne.

Zrobotyzowana linia, produkująca zestawy hemodynamiczne.

Czy przy tak specjalistycznej produkcji automatyzacja jest niezbędna?

Tomasz Onyśków: Mogę odpowiedzieć pani przytaczając statystyki. Przy produkcji przetworników ciśnienia Combitrans, za którą jestem odpowiedzialny, wydajność produkcji ręcznej osiągała 215 sztuk na zmianę, automatyczna linia produkcyjna bez wykorzystania robotów to już 1000 sztuk na zmianę, natomiast pełna wydajność zautomatyzowanej oraz zrobotyzowanej linii produkcyjnej kształtuje się na poziomie 2100 sztuk. Liczby mówią same za siebie – modernizacja linii produkcyjnej to zawsze inwestycja z pewnym zwrotem kosztów.

Stanowisko zrobotyzowane na Pana dziale to imponująca cela z trzema robotami. Proszę pokrótce opowiedzieć, za co odpowiedzialne są roboty na tej linii produkcyjnej.

T.O.: Aplikacja zrobotyzowana stworzona została przez firmę Schmiedt&Schmider, która wykorzystała trzy roboty Mitsubishi Melfa RV6S. Produktem finalnym tej linii produkcyjnej jest przetwornik do inwazyjnego pomiaru ciśnienia krwi. W jego produkcję zaangażowane są trzy roboty, z których każdy jest odpowiedzialny za inne zadanie. Robot na początku stanowiska pobiera i przenosi komponenty oraz odpowiednio je montuje w gniazdach. Odbywa się tu także precyzyjne dozowanie kleju na bardzo małej powierzchni. Na drugiej zrobotyzowanej stacji robot pobiera czujniki, przenosi je do dozownika pasty lutowniczej, gdzie, wykonując serię krótkich, dokładnych ruchów, pokrywa cztery nóżki układu pastą. Precyzja i powtarzalność ruchów, jaką dają podczas dozowania roboty RV6S, przekłada się w kolejnym cyklu na jakość lutowania podzespołów. Na tym etapie każdy element poddawany jest kontroli wizyjnej w celu sprawdzenia poprawności dozowania pasty lutowniczej. Trzeci robot instaluje ostatnie podzespoły do zestawu, a następnie sortuje i wydaje gotowy produkt. Ważne jest to, że każdy gotowy przetwornik jest poddawany kilkustopniowej inspekcji, dzięki temu mamy 100% pewność, że działa bez zarzutu.

Tym bardziej że cały proces musi się odbywać w czystych warunkach…

T.O.: Naturalnie. Nasza produkcja odbywa się w pomieszczeniach czystych klasy C oraz D. Przetwornik Combitrans to bazowy składnik setów hemodynamicznych, które są zestawami jednorazowego użytku na potrzeby angiografii, hemodynamiki czy chirurgii, dlatego musimy mieć pewność, że wszystkie zasady są rygorystycznie przestrzegane. Dzięki wykorzystaniu robotów w procesie produkcyjnym wiemy, że tak właśnie jest, ponieważ spełniają wszystkie warunki dotyczące pomieszczeń czystych.

Jeśli miałby Pan opisać w kilku słowach, dlaczego warto wdrażać roboty w procesy produkcyjne, to byłyby to…

T.O.: Wydajność, precyzyjność, powtarzalność i jakość. Wszystkie te przymioty są równie ważne w procesie produkcji.

Pięć lat temu otworzyli Państwo nowy zakład w Radzyniu Podlaskim. Czy wynika to z większego zapotrzebowania na sprzęt medyczny?

M.D.K.: Z roku na rok mamy coraz więcej zamówień, dlatego doszliśmy do wniosku, że należy otworzyć nowy zakład w Polsce. Wybraliśmy Lubelszczyznę ze względu na duże zapotrzebowanie rynku na nowe zakłady w tym regionie. Myślę, że popyt na tego typu artykuły jest wciąż na podobnym poziomie, jednak lekarze przywiązują coraz większą wagę do jakości produktów. Nie chcą ponosić odpowiedzialności za wadliwość narzędzi, z których korzystają. Tak jak wspomniałam, wyroby kardiologiczne i zestawy wykonane są w sterylnych warunkach i wszystkie są poddawane kontroli. Wysoka jakość narzędzi medycznych to przede wszystkim zasługa zautomatyzowanej oraz zrobotyzowanej linii produkcyjnej, dzięki której nasze produkty mogą być precyzyjnie wytwarzane.

Dziękuję za rozmowę.

Zdjęcia: Aesculap Chifa


O autorze

Paulina Misterska