Zachodni vs japoński model zarządzania, cz. 2

Metodologia Kaizen ułatwia doskonalenie produkcji, ale nie tylko. Można ją zastosować także w innych aspektach zarządzania przedsiębiorstwem, na przykład w celu redukcji kosztów operacyjnych. Monitorowanie wydatków na energię elektryczną jest tego doskonałym przykładem. Podstawą jest dokładne monitorowanie odbiorników energii, stopnia ich wykorzystania, ocena opłacalności taryf i poszukiwanie konkurencyjnych ofert dostawców energii działających w okolicy.

Kaizen, jako filozofia ciągłego doskonalenia, dotyczy nieustannej poprawy wszystkich procesów w firmie. Jedną z jej najbardziej istotnych cech jest to, że na duże rezultaty składa się wiele małych zmian zgromadzonych w czasie. Oszczędzanie energii może być jednym z tych małych kroków, które mogą przyczynić się do poprawy wyników przedsiębiorstwa.

Monitoruj zużycie energii w swojej firmie

Monitoring zużycia energii to pierwszy krok do jej oszczędzania. Ciągły pomiar, zbieranie i archiwizacja danych pozwolą nam na określenie profilu zużycia energii i dadzą podstawę do ewaluacji dalszych aktywności związanych z poprawianiem efektywności energetycznej. Znajomość profilu zużycia energii pomoże też dopasować jak najlepszą taryfę do naszego zapotrzebowania.

Dopasuj rodzaj taryfy i dostawcę energii

W dobie podwyżek jednym z działań może być rewizja warunków umowy z dostawcą energii elektrycznej. Zmiana planu taryfowego może przynieść dodatkowe oszczędności małym i średnim przedsiębiorstwom. Duże przedsiębiorstwa mają z kolei większy potencjał negocjacyjny w przypadku indywidualnych kontraktów na dostawy energii czy też możliwość skorzystania z aukcji w zakupie energii.

Unikaj kar umownych

Zgodnie z umową każdy zakład jest zobowiązany do nieprzekraczania dwóch parametrów: mocy umownej oraz współczynnika mocy. Jeśli na fakturze widnieją pozycje takie jak kara za przekroczenie mocy umownej lub wartości współczynnika mocy, należy po pierwsze zastanowić się, czym były spowodowane – pomoże w tym odczyt danych historycznych z systemu monitoringu energii.

Zidentyfikuj najbardziej energochłonne maszyny lub procesy

Monitoring zużycia energii w kilku punktach pozwoli nam na wytypowanie najbardziej energochłonnych procesów lub urządzeń. W jednym zakładzie „potworem energetycznym” będzie piec, w innym system odpylania i wentylacji, a w jeszcze innym układ napędowy dużej mocy. Szukanie potencjalnych oszczędności powinniśmy rozpocząć właśnie od tych miejsc.

Zoptymalizuj zużycie energii

Optymalizacja zużycia energii powinna przede wszystkim skupić się na stratach, które mogą występować w różnym miejscu i czasie. Warto sprawdzić, czy badany obiekt zużywa dokładnie tyle energii, ile potrzebuje, i w czasie, kiedy rzeczywiście jej potrzebuje.

Ponadto warto przyjrzeć się, czy nasz park maszyn nie generuje niepotrzebnych strat energii np. przez przestoje lub obniżoną wydajność – skoreluj zużycie energii ze wskaźnikiem OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness – wskaźnik mierzący efektywność wykorzystania maszyn przez producenta).

Zdefiniuj kryterium porównawcze

Szukając potencjalnych oszczędności, warto posłużyć się kryterium porównawczym. Jeśli w zakładzie istnieją bliźniacze systemy, zbadaj, jaka jest efektywność energetyczna każdego z nich. Dla pojedynczych systemów można posłużyć się wskaźnikiem jednostkowego zużycia energii.

Badaj jednostkowe zużycie energii

Czy wiesz, ile energii kosztuje wytworzenie jednego egzemplarza danego typu produktu? Warto to zbadać. Wiedza, ilu kilowatogodzin potrzeba, by wytworzyć jedną sztukę produktu, pozwala określić, na ile nasza działalność jest zależna od zmian cen energii. Pozwoli to dostosować strategię i model biznesowy do zmieniających się warunków. Poza tym jednostkowe zużycie energii jest bardzo dobrym kryterium porównawczym, pozwalającym wyznaczać mierzalne cele.

Zarządzaj przez cele

Zarządzanie przez cele jest jedną z najskuteczniejszych metod wdrażania usprawnień. Małe kroki zrobione na każdym poziomie organizacji przybliżą ją do wielkiego celu, jakim jest poprawa efektywności energetycznej zakładu. Współpracownicy mający swój mały energetyczny KPI (ang. Key Performance Indicators – kluczowe wskaźniki efektywności) będą bardziej skłonni realizować strategię poprawy efektywności energetycznej, czując, że sami mają na nią wpływ. Szczególnie jeśli będą informowani o postępach na bieżąco!

Informuj w czasie rzeczywistym

Nic tak nie motywuje jak informacja o pozytywnym rezultacie naszych działań. Świetnie sprawdzą się tutaj ekrany typu andon. Informując swoich pracowników o realizacji założonego celu energetycznego, pozwoli to na bieżąco cieszyć się z rezultatu podejmowanych działań. Jednocześnie wizualna informacja, że jakiś obszar wymaga poprawy, pozwoli natychmiast podjąć działania naprawcze.

Wdróż system zarządzania energią ISO 50 0001

Uzyskanie certyfikacji ISO 50001 będzie zwieńczeniem wszystkich wysiłków podjętych w celu zwiększenia efektywności energetycznej. Należy pamiętać jednak o tym, że zarządzanie energią to ciągły proces, a nie działanie ad hoc. Posiadając system ciągłego monitoringu zużycia energii, znacznie łatwiej będzie realizować cykl Deminga (koncepcja ciągłego doskonalenia, przebiegającego w 4 następujących po sobie etapach: planowanie – wykonanie – sprawdzenie – poprawienie, ang. Plan – Do – Check – Act PDCA).

Kaizen – wyzwanie dla wszystkich

Poszukiwanie przyczyn usterek, wąskich gardeł itp. nie może być wyłącznym obowiązkiem kadry kierowniczej. Z warsztatu, hali produkcyjnej widać więcej niż zza biurka. Pracownicy produkcji, magazynów, utrzymania ruchu mają wiele okazji do poczynienia interesujących obserwacji. Proponowane przez nich usprawnienia mogą dotyczyć takich elementów procesów produkcyjnych, jak:

  • narzędzia / optymalizacji powtarzającej się wady,
  • maszyny / zmniejszenia awaryjności,
  • magazynowania / ilości materiału,
  • transportu / skrócenia dróg transportowych / zmniejszenia częstotliwości transportu,
  • zapobiegania wypadkom / redukcji zagrożenia,
  • usprawnienia operacji / czynności wykonywanej,
  • stanowiska pracy – zbędnych ruchów / oczekiwania,
  • redukcji odpadów technologicznych / zbędnej budowy zapasu / składowania materiału,
  • poprawy standardu 6S.

Propozycje powinny być nieustannie zbierane i okresowo oceniane przez kompetentnych menadżerów. Zaakceptowane pomysły zasługują na uznanie i nagrodę, która zmobilizuje pracowników do dalszego poszukiwania usprawnień. Tak właśnie wygląda zastosowanie koncepcji Kaizen w praktyce.